3月24日，走进位于濮阳工业园区的天能集团能源科技有限公司，生产车间内机械臂灵活翻飞间，数以万计的铅蓄电池在自动化生产线上完成重生之旅。这个年回收处理10万吨废旧电池的“铅蛋”王国，正以数智改造的铿锵节奏与绿色创新的蓬勃脉动，书写着传统制造业向新而生的转型密码。

2024年，天能集团（濮阳）循环经济产业园全年营收近130亿元，其中天能集团能源科技有限公司营收超100亿元；今年一季度，天能集团能源科技有限公司预计实现营收18亿元、同比增长11%的成绩单，成为传统制造业向新质生产力跃迁的标杆样本。

在连铸连轧连涂智能车间，自动化机械臂高速精准运转，将一只只等待“进化”的电池从上一道工序拣起放入下一道工序。无论是包片、切刷、铸焊，还是封盖、注胶、码垛，生产的各环节已经全部实现自动化。天能集团能源科技有限公司副总经理王晓飞的讲解，揭开了企业的科技面纱：“过去传统生产线需要八道工序，现在通过引进连续极板生产技术，不仅产量翻倍，合格率也提升至99.6%。”这个获评国家级5G工厂的生产基地，投入2亿多元实施动力电池制造全过程数字化改造，构建起“极板四连制造+机器人铸焊+装配自动化”的智能制造体系。

在这里，一块废旧铅蓄电池从回收到破碎、分选、熔炼、精炼，再到重新组装成电池，里面的每一部分都能被榨干吸净：分离出的含铅物质，重新炼成铅金属，用于生产电池板栅；分离出的废塑料，经过清洗、分色、造粒、注塑，用于生产新的电池外壳；分离出的废酸，提纯生产成浓硫酸。“我们铅蓄电池的回收率在99%以上，真正实现了污染不落地、废物不出园、资源不浪费。”提起企业的环保“硬科技”，王晓飞一脸自豪。

与此同时，天能集团通过驱动模块（PLC）接入自研数采平台，实现底层数据的采集，解决了产量自动报工及产量不准、质量管控等问题，提升了制造效率与产品质量管控水平。“以极板生产环节为例，自动化全链路作业模式取代了人工小单元作业模式，生产的极板厚度较传统工艺薄1000微米，每只电池可以因此多配置12块极板，极大提升产品放电等能力。在充电环节，智能云充电管理平台的应用，帮助电池的一致性突破99.92%，电池组的使用效果和寿命得到充分保障。”王晓飞表示。

一个人的身体健康状况可以通过穿戴智能设备与手机互联实时掌握，一座工厂的“健康数据”同样也能被翻译成数字语言呈现。该公司依托自研MOM动力电池数据智能平台，在数字化、智能化上“打深井”，通过软硬件升级，构建起全感知、全场景、全联接、全智能的电池产业“智造+智管”新模式，实现了制造过程从生产计划、制造全过程信息化管控到市场需求的预测响应管理模型。（下转第三版）